伺服进给系统的设计改造
数控机床的伺服进给系统的区别主要在于系统中是否设计位置检测和反馈线路。一般可以分为开环伺服、半闭环伺服和闭环伺服三种系统。三种系统的精度控制依次升高，误差控制依次减小，相应的其控制难度、技术难度和造价也是依次。双螺母螺纹式消隙利用一个螺母上的外螺纹，通过圆螺母调整两个螺母的相对轴向位置实现预紧，调整好后用另一个圆螺母锁紧，这种结构调整方便，且可在使用过程中，随时调整，但预紧力大小不能准确控制。依据加工零件精度要求从低到高依次可以选择三种不同的伺服进给系统，精度要求高的需要选择闭环伺服系统。
机床导轨
普通车床导轨大多采用的是滑动导轨，其动、静摩擦系数大，在使用一段时间后都会有不同程度的磨损，对机床传动精度和其保持性带来很大的影响。因此在对其进行数控化改造的同时必须针对机床导轨状况进行必要的检修处理，对于磨损较严重的更要进行大修，即进行磨削、淬火、贴塑、配刮等处理，同时采用合理的润滑，充分保证其精度。此外，必须做到每天检查导轨润滑油箱油量，如果油量不够，则应及时添加润滑油。
什么是大修的刮硝
刮削是指用在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中终精加工各种型面（如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等）的一种重要方法。加工螺纹时，应保证主轴转一转，刀架移动一个被加工螺纹的螺距或导程。刮削真正的作用是提高互动配合零件之间的配合精度和改善存油条件,刮削运动的同时工件之间研磨挤压对工件表面的硬度有一定的提高,刮削后留在工件表面的小坑可存油从而使用配合工件在往复运动时有足够的润滑不致过热而引起拉毛现象.
刮削介绍
通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅 坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。但是，在采用油脂润滑时，主轴轴承的封入量通常为轴承空间容积的10％，切忌随意填满，因为油脂过多，会加剧主轴发热。但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大
用刮除工作表面薄层的加工方法称为刮削。刮削加工属于精加工。
通过刮削加工后的工件表面，由于多次反复地受到的推挤和压光作用，因此使工件表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表面粗糙度。
工件的表面，常要求达到较高的几何精度和尺寸精度。在一般机械加工中，如车、刨、铣加工后的表面、工具达到上述精度要求。因此，如机床导轨和滑行面之间、转动的轴和轴承之间的接触面、工具量具的接触面以及密封表面等，常用刮削方法进行加工。5、高效率加工机床主轴高转速5000转/分,X轴快速移动可达18米/分钟,Z轴快速移动可达20米/分钟,高精度液压回转缸,精密台湾千岛卡盘。同时，由于刮削后的工件表面，形成比较均匀的微浅凹坑，给存油创造了良好的条件。
